北工大教授团队自主研制高性能陶瓷3D打印质料

随着我国科技水平的提高，航空发动机技术取得了巨大的进步。陶瓷型芯是制造航空发动机的焦点部件，由于陶瓷型芯内腔结构庞大，古板要领往往难以进行加工。

陶瓷型芯3D打印技术成为陶瓷型芯加工的要害技术。北京工业大学3D打印中心陈继民教授团队与康硕电气进行联合技术攻关，自主研制大尺寸陶瓷型芯3D打印机和高性能陶瓷成形质料。

陈继民教授团队自主研发的陶瓷型芯3D打印设备，适用于精密铸造、生物医疗等领域。项目中所开发的设备接纳多项具有自主知识产权的专利技术，提出并实现了陶瓷3D打印新方法，填补了海内陶瓷3D打印的多项空白。研发的陶瓷打印质料、陶瓷型芯3D打印工艺，均处于海内领先水平。另外，项目开发的3D打印设备的主要性能指标，抵达了国际先进水平，提高了国产陶瓷3D打印产品品质，为航空发动机陶瓷型芯的制造提供了技术支撑。

据悉，陈继民教授团队自主研发的陶瓷型芯3D打印设备打印幅面大，打印零件烧结后产品致密接近100%理论密度，力学性能好，研制的打印质料满足陶瓷型芯的要求，并可凭据用户需求进行定制开发。该设备接纳的智能扫描算法，开发的分层扫描软件，可进行无支撑结构制造。同时，此算法可大大缩短扫描时间，提高设备的打印速度。整套设备接纳专利技术（一体化拓扑优化）设计要领，减轻了设备的重量，提高了运行速度，降低了生产本钱。

目前，陶瓷型芯3D打印设备已经投入工业化生产，填补了海内陶瓷3D打印的空白，为陶瓷3D打印的国产化铺平了门路，实现了设备—质料—工艺闭环链条的自主可控。

陈继民教授团队主要成员包括陈继民教授、曾勇副研究员、王潜助理研究员和姚�；硌芯吭钡�。团队致力于3D打印技术的研究开发。十余年来一直开展3D打印装备研制、打印质料以及工艺技术的开发等研究事情，多项结果乐成应用于航空航天领域，解决了相关领域卡脖子难题，并在生物医疗等领域进行了应用。团队总计宣布SCI/EI论文100余篇，申请发明专利30余项，出书专著4部�；癖本┦屑际醴⒚鹘倍冉�1项，中国发明协会发明创业结果二等奖1项，中国产学研相助立异奖1项，指导研究生加入种种科技竞赛获奖10余次。

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